一、什么是熔接痕？

塑料制品的“熔接痕”是指兩股熔融物料相接觸時形成的形態(tài)結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能完全不同于其他部分的三維區(qū)域。

二、熔接痕有哪幾類？

注塑件中最常見的熔接痕有兩種基本類型：

（1）冷熔接痕：因塑件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)或尺寸較大，為減小熔體流程和充模時間，采用兩個或兩個以上澆口時，從不同澆口進(jìn)入型腔的熔體前鋒相遇處形成的熔接痕；
（2）熱熔接痕：當(dāng)型腔內(nèi)裝有型芯和嵌件時，熔體繞經(jīng)這種障礙物時分為兩股，繞過障礙物后兩股熔體又重新匯合形成的熔接痕。

三、減輕注塑熔接痕的辦法

熔接痕的存在極大地削弱了制品的機(jī)械強(qiáng)度。研究發(fā)現(xiàn)：在相同工藝條件下，熔接痕區(qū)域的強(qiáng)度只有原始材料的10%~92%，嚴(yán)重影響注塑制品的正常使用。下面從五個方面為大家介紹減輕熔接痕的辦法：


1、設(shè)備方面

塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機(jī)器。
 

2、模具方面

(1)當(dāng)模具溫度過低，應(yīng)適當(dāng)提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。模溫越低越不利于熔體的充分熔合。模具設(shè)計時，若冷卻水道離熔體匯合處太近，則接縫處的熔體因溫度降低黏度升高而無法熔合，將產(chǎn)生明顯的熔接痕。冷卻系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)，還會造成模具溫度分配相差過大，致使塑料熔體充模時，型腔不同部位因溫差導(dǎo)致填充速度不同，從而引起熔接痕。所以，溫控系統(tǒng)的合理設(shè)計，會使模具溫度波動分布均勻，減少熔接痕的產(chǎn)生。
(2)流道細(xì)小、過狹或過淺，冷料井小。應(yīng)增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。 
(3)擴(kuò)大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開設(shè)要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發(fā)生噴射充模的澆口要設(shè)法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。 
(4)排氣不良或沒有排氣孔。應(yīng)開設(shè)、擴(kuò)張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。 


3、工藝方面 

(1)提高注射壓力，延長注射時間。注射壓力是塑料熔體充模和成型的重要因素，其作用是克服塑料熔體在料筒、噴嘴及澆注系統(tǒng)和型腔中流動時的阻力，給予塑料熔體足夠的充模速度，能對熔體進(jìn)行壓實(shí)，以確保注塑制品的質(zhì)量。提高注射壓力有助于克服流道阻力，把壓力傳遞到熔體前鋒，使熔體在熔接痕處以高壓熔合，增加熔接痕處的密度，從而使熔接痕強(qiáng)度得到提高。提高保壓壓力不僅可以給熔料分子鏈的運(yùn)動提供更多的動能，而且能夠促進(jìn)兩股熔體的相互結(jié)合，從而提高熔接痕區(qū)域的密度和熔接痕的強(qiáng)度。
(2)調(diào)好注射速度和時間。高速可使熔料來不及降溫就到達(dá)匯合處，低速可讓型腔內(nèi)的空氣有時間排出。提高注射速度和縮短注射時間會減少熔體前鋒匯合前的流動時間，降低熱損耗，并加強(qiáng)剪切生熱，使熔體黏度下降，流動性增加，從而提高熔接痕強(qiáng)度。熔接痕的強(qiáng)度對注射時間非常敏感，會隨著注射時間的縮短而增強(qiáng)。但是注射速度過大，容易產(chǎn)生湍流（熔體破裂），嚴(yán)重影響塑件的性能。通常注射成型時應(yīng)采用先低壓慢速注射，然后再根據(jù)塑件的形狀來調(diào)節(jié)注射速度的方式。在實(shí)際生產(chǎn)中，為了縮短生產(chǎn)周期，避免出現(xiàn)湍流的情況，更多的是采用中等較高的注射速度。 
(3)調(diào)好機(jī)筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細(xì)；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。 
(4)脫模劑應(yīng)盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會使料流不能融合。 
(5)降低合模力，以利排氣。 
(6)提高螺桿轉(zhuǎn)速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。


4、原料方面

(1)原料應(yīng)干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。 
(2)對流動性差或熱敏性高的塑料適當(dāng)添加潤滑劑及穩(wěn)定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。


5、制品設(shè)計方面 

(1)壁厚小，應(yīng)加厚制件以免過早固化。 
(2)嵌件位置不當(dāng)，應(yīng)以調(diào)整。