根據(jù)成型理論，注塑件變脆的主要原因是內(nèi)部分子定向排列，殘余內(nèi)應(yīng)力過大等因所致，如果注塑件有夾水紋存在情況會更糟。

在注塑大型件時，上述問題便很容易集于一身。通常，注塑大件需要用到較高的射膠壓力才有可能將型腔射滿，因此殘留內(nèi)應(yīng)力一定非常大，特別是在入水口附近。加上大型注塑件面積大，充型過程中溫度下降得很多，分子的定向排列和截面分層現(xiàn)象變得相當(dāng)嚴(yán)重。而且大型注塑件通常都有兩個以上的入水口，因此夾水紋也就不可避免了。

這就是大型注塑件變脆，抗沖擊能力比小件差得多的原故。因此，如果遇到腐蝕性的溶劑或環(huán)境, 大型注塑件的脆性將會加更嚴(yán)重,有時甚至到了自動爆裂的地步。

因此，在生產(chǎn)大型注塑件時，保持較高的模具溫度和熔膠溫度對減小注塑件的脆性是很有必要的。它既可以減輕定向排列的程度，同時還能減小因冷卻速度太快而造成的溫差內(nèi)應(yīng)力以及顯微裂紋。

重要的是由于熔膠充型能力的改良，射膠的壓力還相應(yīng)地可以減小。在即將充滿型腔之際還可再起更低的壓力進(jìn)行有又一次的充型和保壓，對改良注塑件的脆性會更有好處。

此外，適當(dāng)提高射膠速度對降低壓力也有一定的幫助。因為速度低了熔膠散熱量會大增, 溫度下降過多，勢必需要更大的射膠壓力才能充滿型腔。

為確保穩(wěn)定合格的產(chǎn)品質(zhì)量，剛開始生產(chǎn)時, 因模溫尚未升起來，前20個注塑件不建議這樣做，因為它們都表現(xiàn)得比較脆，尤其是加有防火劑等脆性稍大的注塑件，更要到30件以上。

天氣問題對大型注塑件的脆性影響也非常大。每當(dāng)寒冷天氣到來的時候，我們就會發(fā)現(xiàn)許多本來生產(chǎn)一直都很正常的注塑件，比如PP、ABS、PC、K料等抗沖擊性能都較好的件，忽然都變脆了，有時連小件都有可能被沖爆，因而常常遭致客方退貨。

所以天氣方面的影響應(yīng)該引起工程技術(shù)人員的注意，在產(chǎn)品設(shè)計時要考慮是否需要增加這方面的測試。雖然有要求要在恒溫環(huán)境做測試，但成品擺放一個晚上之后，溫度自然已經(jīng)降得很低，再拿到恒溫實驗室去做測試相信也是白搭。

為了降低殘余內(nèi)應(yīng)力過大和分子定向排列嚴(yán)重對注塑件脆性造成的影晌，將注塑件進(jìn)行熱處理是一個比較有效的防脆措施。同時避免讓注塑件接觸和接近腐蝕性溶劑或環(huán)境，也是防止無論大小注塑件變脆的一個重要措施。

為保證產(chǎn)品在冬季時的可靠性，若產(chǎn)品設(shè)計允許，各項測試均合格，在生產(chǎn)原料中適當(dāng)加入與原料兼容的柔性材料，比如PP料中加入少量EVA料，HIPS料中加入少量K料等等，不失為一個預(yù)防注塑件變脆的良好方案。

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